2014年8月11日，上海国际汽车制造技术与装备材料展览会（AMTS）在上海新国际博览中心开幕，第四次 参与该展会的日电产东测（上海）国际贸易有限公司（TOSOK）展出了最新的产品“TPIS简易型圆筒内侧缺陷检测装置”。TPIS相比原来TPI，体积 大幅缩小，安装便利，可放在作业台上操作，成本减少一半，且能对单孔、特殊孔进行缺陷检测，引起众多来宾驻足交流询问。同期，TOSOK平湖工厂总经理助 理兼采购部部长王阳发表了《检测设备对现代机械产品制造的重要性》的主题演讲。“美国的制造业景气度正在恢复，采购经理人指数连续十几个月在50%以上， 相比而言，中国制造业隐藏着无数的危机，这其中的原因值得深究。单从制造业角度来看，很多中国的制造企业并没有从经济危机中恢复。”王阳说，“作为一个有 着多年采购经验的采购从业者，我认为，中国制造业可以制造出高质量的产品，但产品质量一致性、产品良品率亟需提高。”
中国有句老话，“好事不出门，坏事传千里”。做一百万台合格的产品所带来的品牌效应，可以被一台产品出现严重 质量问题所带来的反面效应全面销毁，那么如何能够提高制造业产品质量一致性呢？王阳介绍说，目前，国内的制造企业绝大多数都是遵循ISO 9000质量管理体系，特别是汽车零部件生产企业在此基础之上还执行了ISO/TS 16949的标准。这两个标准的核心内容都提出了质量提升需要有的三个过程，依次是质量统计阶段、过程控制阶段、全面质量管理阶段。“很多企业认为在拿到 了这两个认证之后就觉得已经符合质量管控要求了，或者说就可以跳过前两个阶段直接进入了全面质量管理阶段。但是，在我看来，国内大部分企业连第一阶段的工 作都没有完全做好。”王阳着重讲道，“所谓质量统计阶段，是需要企业十分清楚地认识到企业产品合格率具体是多少，而搞清楚这个问题能给企业带来的最明显的 效果就是出厂合格率的迅速提升。”
很多企业不断强调产品合格率有多高，比如99%、99.5%等。但是，我们不禁要问，企业既然明确知道有1% 或不到1%的产品不合格，那为什么还会出厂呢？王阳分析说：“出现这样的情况，我认为原因有两个，一是制造企业认为，要想避免这1%的不合格产品出厂，投 入成本会大大增加，致使其不愿意增加这部分投入，而宁愿为这小部分不合格产品进行售后赔偿；另外一种是制造企业根本就不清楚自身产品合格率是多少，而所 谓的合格率只是市场统计信息反馈，并且这个统计不够全面和真实。
事实上，美国在度过经济危机过后，其制造业快速提升了产品质量要求。不仅是国内客户，美国制造业的国际客户对 产品的质量要求也越来越谨慎。同时，随着民众生活水平逐渐提高，对各种商品的质量要求也明显提升。王阳表示，如此来看，原来的质量标准要求已经无法满足现 在制造企业的需求。那么，制造企业该如何进一步提高产品质量呢？
根据ISO 9000和ISO/TS 16949对企业的现阶段要求，我国制造企业首先必须明确自身的产品质量水平，将不良品严格控制在工厂范围以内，而保证出厂的产品全部都是合乎规格的产 品。王阳说：“要达到这样的水平，生产企业必须拥有先进的检测设备。这些设备需要具备以下基本功能：全自动化检测流程、全自动化分辨良品及不良品，全自动 化记录产品检测结果。拥有这样的检测设备后，我们才能得到真实的产品不良率。在此基础之上，才能进一步分析不良产品产生的原因，才能使过程控制得到提升。 日电产东测公司已经致力于制造优良的全自动检测设备超过半个世纪，我们希望为客户提供值得信赖的全自动化检测设备。”